Міністерство освіти І науки україни харківська національна академія міського господарства - страница 2



Примітка: 1 – базовий рік, 2 – прогнозований рік.


При розрахунках останнього показника рекомендовано використати наступні коефіцієнти значущості: загальний ступінь охоплення персоналу підприємства механізованою працею – 0,62; частка обсягу продукції, яку виготовлено за допомогою автоматизованих знарядь праці – 0,38.


^ Практичне заняття № 2


1. Тема «Розрахунок тривалості циклу технологічних

операцій обробки деталей при послідовному, паралельному

і паралельно-послідовному виді їхнього руху та тривалості»


План заняття:

Вирішення задач № 5, 6, 7.

Тривалість технологічного циклу обробки партії предметів (деталей) при послідовному способі їх передачі з одних операцій на інші Тпосл визначається за формулою

Тпосл = , (1)

де n - кількість предметів (деталей) в партії;

m - кількість операцій технологічного процесу;

tі - тривалість обробки одного предмета (деталі) на і – й операції;

Mі - кількість робочих місць, на яких виконується і – а операція.


Технологічний цикл обробки предметів (деталей) при умові паралельного з’єднання операцій Тпар дорівнює тривалості обробки партії деталей на максимальній (найбільшій по тривалості) операції та транспортній партії – на інших операціях, тобто для визначення величини Тпар використовується формула

Тпар = + tmax (n - nm), (2)

де nm - розмір передаточної (транспортної) партії (при умові передачі

деталей з однієї операції на другу поштучно nm = 1);

tmax - найбільша тривалість однієї з операцій, яка виконується, хв.

Технологічний цикл обробки предметів (деталей) при паралельно-послідовному з’єднанні операцій буде найбільш короткий при умові послідовного їх з’єднання на відрізок часу паралельного виконання суміжних операцій , тобто

Тпар.- посл = Тпосл. - і (3)


Для будь-якої пари суміжних операцій

і = (n - nm) () (4)


Коли брати до уваги, що для m операцій таких сполучень буде m - 1, то формула для визначення величини Тпар.- посл матиме такий вигляд


Тпар.- посл = - (n - nm). (5)


Задача № 5


Визначення тривалості операційного циклу обробки партії

деталей у механічному цеху промислового підприємства


У механічному цеху промислового підприємства технологічний процес обробки партії деталей складається з декількох операцій: норма часу і кількість верстатів, які зазначені в табл. 2.6.


Таблиця 2.6 – Вихідні дані для розрахунку тривалості операційного

циклу обробки деталей



Показник
^ Порядковий номер операції

1

2

3

4

5

6

7

Норма часу на

виконання операції, хв.


4


10


8


8


2


3


10

Кількість верстатів, які

задіяні у процесі операційної обробки, од.


2


3


2


4


1


1


2


Визначити тривалість операційного циклу обробки партії деталей кількістю 150 шт. за умови послідовного, паралельного і паралельно – послідовного з'єднання технологічних операцій, а також поштучної передачі оброблених деталей з однієї операції на іншу.


Задача № 6

Розрахунок тривалості циклу технологічних операцій

обробки деталей при послідовному виді їхнього руху


Розмір партії деталей, які треба обробити складає 8 шт. Технологічний процес обробки деталей складається з чотирьох операцій, кожна з яких має наступну норму часу виконання, хв.:

перша – 3, друга – 2, третя – 4, четверта – 3,5.

Кожна технологічна операція здійснюється на одному виді металообробних верстатів.

Необхідно:

розрахувати тривалість циклу технологічних операцій обробки деталей при послідовному виді їхнього руху.


Задача № 7

Обчислення показника скорочення тривалості механічної

обробки партії деталей при переході від послідовного до

паралельно – послідовного з'єднання операцій


Партія деталей складається з 20 шт. і обробляється послідовно. Технологічний процес обробки деталей охоплює шість операцій, кожна з яких виконується на окремому верстаті. Норма часу на виконання окремих технологічних операцій складає, хв.:

першої – 6, другої – 4, третьої – 8, четвертої – 9, п'ятої – 2, шостої – 5. Обчислити показник скорочення тривалості механічної обробки партії деталей при переході від послідовного до паралельно – послідовного виконання технологічних операцій.

^ 2.Тема «Визначення тривалості ремонтного циклу,

міжремонтного і технічного обслуговування обладнання»


План заняття:

Вирішення задач № 8, 9.

Ремонтний цикл однотипного обладнання (в роках) Трц визначається за формулою

Трц = Тн  ом  пи  кт  во  до  км / Тдв  qt, (6)

де Тн - нормативний фонд часу експлуатації до капітального ремонту

(між капітальними ремонтами), год;

ом - коефіцієнт виду матеріалу, що обробляється;

пи - коефіцієнт типу інструменту, що застосовується;

кт - коефіцієнт класу точності обладнання;

во - коефіцієнт віку (періоду служби) обладнання;

до - коефіцієнт довговічності обладнання;

км - коефіцієнт категорії маси обладнання;

Тдв - дійсний річний фонд часу роботи обладнання;

qt - частина оперативного часу в дійсному фонді.

Для обчислення тривалості міжремонтного періоду Тмп та періодичності технічного обслуговування Тто по місяцях слід скористатися формулами

Тмп = Трц / nтр + 1, (7)

Тто = Трц / nто + nтр + 1, (8)


де nтр, nто - число поточних ремонтів та технічних обслуговувань протягом

ремонтного циклу визначного виду обладнання.

Річний обсяг ремонтних робіт ремонтно-механічного цеху підприємств Vрр визначається укрупненим методом з використанням формули

Vрр = (tмч + tеч)  npi  k ci, (9)

де tмч - середня трудоємність ремонту механічної частини в розрахунку на

одиницю ремонтної складності обладнання, нормо-годин;

tеч - середня трудоємність ремонту електричної частини в розрахунку на

одиницю ремонтної складності обладнання, нормо-годин;

nрi - кількість ремонтів і – ї групи обладнання в розрахунковому році;

kci - категорія складності ремонту і – ї групи обладнання, ум. од.


Задача № 8

Визначення тривалості ремонтного циклу і міжремонтних

періодів металообробного верстата


На машинобудівному підприємстві ВАТ «Атлантік» експлуатується визначена сукупність різнотипного металообробного обладнання.

Нещодавно підприємство придбало 18 нових металорізальних верстатів, для яких застосовується типова структура ремонтного циклу, тобто перелік і послідовність видів ремонтів (капітальних – К, середніх – С, поточних – П):

^ К – П – П – С – П – П – С – П – П – К

Дійсний річний фонд часу роботи обладнання складає 3880 год., а оперативний час (без обліку простоїв обладнання в ремонті) – 65,0 % дійсного фонду часу.

Визначити тривалість ремонтного циклу і міжремонтних періодів металообробного обладнання, з огляду на нормативний оперативний час роботи одного верстата протягом ремонтного циклу (15600 год.) і декількох факторів, що впливають на тривалість останнього, а саме коефіцієнтів:

1) виду оброблюваного матеріалу (kвом = 0,76);

2) застосованого інструмента (kпи = 0,71);

3) класу точності обладнання (kкто = 0,79);

4) терміну служби обладнання (kссо = 0,81);

5) довговічності обладнання (kдо = 0,98);

6) категорії маси обладнання (kкмо = 1,6).

Задача № 9

Визначення тривалості ремонтного циклу, міжремонтного і

технічного обслуговування металорізального верстата


На підприємстві введений у дію новий металорізальний верстат підвищеної точності (kкто = 1,2), типової категорії маси (kкмо = 1,1). Він використовується для обробки заготовок з різних матеріалів (kвом = 0,76) за допомогою типового інструмента (kпи = 0,9), установлений на одній з виробничих ділянок механічного цеху у вересні 2004 р. Коефіцієнти терміну служби і довговічності (kссо, kдо) дорівнюють одиниці.

Режим роботи нового верстата – двозмінний. Річний дійсний фонд його роботи складає 3880 годин, а частка оперативного часу в дійсному фонді – 70,0 %.


Відповідно до структури ремонтного циклу для даного типу обладнання передбачене проведення п'яти поточних ремонтів і технічних обслуговувань.

Необхідно:

1) розрахувати тривалість ремонтного циклу;

2) розрахувати тривалість міжремонтного і технічного обслуговування.


^ Практичне заняття № 3

Тема. Визначення чисельності робочих-ремонтників, норми запасу інструмента, обсягу замовлення обладнання, необхідної

кількості транспортних засобів для транспортування

готової продукції підприємства


^ План заняття:

Вирішення задач № 10, 11, 12, 13.

Система економічного управління інструментальним господарством підприємства потребує також розрахунку річних показників споживання та потреби у визначеному виді інструмента, норми запасу та об’єму заказу різновидів інструмента.

Річне споживання конкретного виду інструмента можна обчислити, спираючись на наступні показники:

1) норма зносу одиниці інструмента - Ті, год, хв.;

2) тривалість роботи інструмента в розрахунку на річну програму предметів (деталей), що обробляються – Тр.ін.

Вони визначаються за формулами

Ті = tст (mе + 1), (10)

Тр.ін = tм  Nгд, (11)


де tст - стійкість інструмента, хв.;

mе - число переточувань одиниці інструмента;

tм - машинна година обробки одного предмета одиницею інструмента, хв.;

Nгд - річна програма обробки предметів (деталей), шт.


Абсолютний обсяг річного споживання інструмента Пін.г. обчислюється як співвідношення тривалості роботи інструмента в розрахунку на річну програму обробки предметів (деталей) до норми виробітку одиниці інструмента


Пін.г = Тг ін / Твир. (12)

Норма запасу інструмента на підприємстві Нз.ін розраховується за формулою


Нз.ін = Пм.ін  tіз + Зmin, (13)


де Пм.ін - місячне споживання інструмента, шт.;

tіз - тривалість виготовлення заказу, міс.;

Зmin - міняльний (резервний) запас на складі, шт.


Задача № 10


Розрахунок річного обсягу робіт ремонтно – механічного

цеху і чисельності робітників – ремонтників


Трудоємність одиниці категорії складності ремонту механічної та електричної частин обладнання складає відповідно 48 і 14 нормо – годин.

Дійсний річний фонд часу роботи одного робітника – 1740 годин.

Необхідна кількість ремонтів парку обладнання різних категорій складності протягом розрахункового року наведено нижче.



Кількість ремонтів у

розрахунковому році

Категорія складності

ремонту окремих

груп обладнання

10

7

6

98

22

12

18

10

4

20

3

28


Розрахувати:

1) річний обсяг ремонтно – механічного цеху підприємства в нормо – годинах;

2) середньооблікову чисельність ремонтників (слюсарів і електриків окремо).


Задача № 11


Визначення норми запасу на центральному

інструментальному складі підприємства та обсяг

чергового замовлення інструмента

Механічний цех виробничого підприємства щомісяця витрачає 320 токарських різців.

Мінімальний (страховий) запас на центральному складі інструментів складає 30 шт. даного виду інструментів.

Технологічний цикл виготовлення і доставки необхідної партії – 15 днів (0,5 міс.).

Визначити:

1) норму запасу токарських різців на центральному складі підприємства;

2) розрахунковий обсяг замовлення інструмента.


Задача № 12


Обчислення норми запасу (точки замовлення) і

максимального обсягу замовлення обладнання

^ Обчислити норму запасу (точку замовлення) інструмента і найбільший обсяг його замовлення, якщо відомо наступне:
- середньомісячний розмір споживання інструмента складає 200 шт.;

- проміжок часу з моменту документального оформлення замовлення до надходження замовленого інструмента на склад підприємства – 1,5 міс.;

- найменша (припустима) норма складського запасу інструмента – 80 шт.;

- часовий інтервал між двома суміжними замовленнями – 3 міс.

Одним з важливих завдань організації транспортного господарства є визначення потреби в різних транспортних засобах. Так, треба визначити необхідну кількість електрокар для транспортування готової продукції. Необхідні розрахунки здійснюються на основі наступної інформації:

1) тривалість транспортного циклу (час, який потрібний для подолання відстані транспортування в обидва кінця, та вантажно-розвантажувальних робіт) – tтц, хв.;

2) добова продуктивність одного електрокара, яка розраховується з обліком величини tтц та змінності роботи цеху – Пс, т;

3) середньодобовий потік вантажів від цеху до складу – Гс, т.

Для визначення необхідної кількості електрокар Ne використовується формула

Ne = Гс / Пс (14)


Аналогічний методичний підхід повинен застосовуватися і при визначенні необхідної кількості електронавантажувачів.

Послідовність розрахунку наступна:

1) середньорічний потік вантажів, т;

2) час для подолання відстані транспортування в обидва кінця, хв.;

3) загальний транспортний цикл (час пробігу подвійної відстані з додаванням середньої тривалості простою при навантаженні та розвантаженні), хв.;

4) добова продуктивність транспортних засобів, т;

5) необхідна кількість транспортних засобів даного типу, шт.

Кількість спеціальних піддонів з визначеним статистичним навантаженням Nсп для міжцехових перевезень вантажів можна визначити за формулою


Nсп = Q (1 + kнг + kрп) / Vвп, (15)


де Q - загальний потік вантажів, т;

kнг - коефіцієнт нерівномірності потоку вантажів;

kрп - коефіцієнт тривалості ремонтних робіт;

Vвп - потік вантажів в розрахунку на один піддон, т.


Задача № 13


Визначення необхідної кількості електрокарів для

транспортування готової продукції підприємства


На промисловому підприємстві готові вироби перевозяться із складського цеху на склад готової продукції по маятниковому маршруту.

Упаковані вироби транспортуються в спеціальних піддонах на відстань до 600 м.

Маса одного виробу дорівнює 30 кг.

На одному піддоні міститься 8 виробів.

Вантажопідйомність електрокара складає 0,5 т, середня швидкість його руху – 6 км/год.

На вантажно - розвантажувальні роботи партії готових виробів, що містяться на одному електрокарі, приділяється в середньому 14 хв.

Коефіцієнт використання транспортного засобу в часі – 0,8, а режим роботи – двозмінний.

Середньодобовий вантажопотік досягає 30 т за зміну.

Визначити кількість електрокарів, необхідних для транспортування готової продукції на підприємстві.


^ Практичне заняття № 4

Тема. Організація трудових процесів і робочих місць


План заняття:

Прийом теми №1.

Незалежно від економічного розвитку країни основою будь-якого виробництва є трудовий процес, його відповідна організація.

Сукупність дій виконувачів і є трудовий процес.

За характером предмета і продукту праці трудові процеси поділяються на:

1) речовинно-енергетичні (характерні для робочих);

2) інформаційні (характерні для спеціалістів).

Предметом та продуктом праці робочих є сировина, матеріали, напівфабрикати, деталі, механізми машин і т. п., а також усі види енергії. Для спеціалістів і предмет, і продукт трудового процесу є інформація (економічна, технологічна, науково-технічна, інтелектуальна та ін.).

Треба розібрати, що таке трудові рухи, трудові дії, трудові прийоми та комплекс прийомів. Уяснити класифікацію трудових рухів.

Робоче місце – це зона трудової діяльності одного або декількох виконавців, яка має всі необхідні засобами для роботи.

Розкрити функції обслуговування робочих місць. Розглянути фотографію робочого часу, хронометраж.

Розкрити основні функції по обслуговуванню робочих місць на підприємствах та в організаціях міського господарства.

^ Практичне заняття № 5

Тема. Обчислення основних параметрів потокової лінії:

такту, ритму, швидкості й довжини конвеєра

(безупинно-потокової лінії)


План заняття:

Вирішення задач № 14, 15, 16, 17, 18.


Основні експлуатаційні параметри різновидів потокових ліній (конвейєрів) визначаються за допомогою наступних співвідношень (формул)


 такт r – відношення дійсного фонду часу роботи потокової лінії в розрахунковому періоді в хвилинах Тр до обсягу виробництва продукції за той же період в натуральному вимірі N, тобто

r = Тр / N ; (16)


 ритм R – множення такту потокової лінії r на величину транспортної партії nm, тобто

R = r  nm ; (17)


 довжина конвейєра (потокової лінії) Lк(пл) – віддалення між центрами двох суміжних виробів на конвейєрі lo та кількість робочих місць на ньому Mpi


Lк(пл) = lo  Mpi ; (18)


 швидкість конвейєра Vк(пл) – співвідношення відстані між двома суміжними виробами lo та такту конвейєра (потокової лінії) r


Vк(пл) = lo / r ; (19)


 площа виробничої ділянки, яка зайнята потоковою лінією Sк – множення довжини конвейєра Lк на його ширину з рахунком проходів з двох сторін h + 2 p, тобто

Sк = Lк (h + 2 p) (20)

Задача № 14


Обчислення основних параметрів потокової лінії з

розподільним конвейєром


На підприємстві введено в дію нову потокову лінію з розподільним конвейєром. На ній відбувається обробка 600 фланців за добу.

Потокова лінія функціонує в дві зміни. Тривалість робочої зміни складає 8,2 год. Хід конвеєра дорівнює 1,8 м. Норми часу на виконання окремих операцій наведені нижче.


Номер операції

Норма часу, хв.

1

14,0

2

12,4

3

21,6

4

12,2

5

8,6

6

9,8

7

6,6

7704317911408131.html
7704447918576968.html
7704524835136502.html
7704595026825497.html
7704700477534674.html